Artigos sobre Perdas na Colheita

O que é Perdas Na Colheita

As Perdas na Colheita referem-se à redução quantitativa e qualitativa da produção agrícola que ocorre especificamente durante a operação de retirada da cultura do campo. No contexto do agronegócio brasileiro, este é um indicador crítico de eficiência, pois representa o volume de grãos, fibras ou frutos que, embora tenham sido produzidos e tenham consumido insumos durante todo o ciclo, não chegam ao armazém ou à indústria. Essas perdas impactam diretamente a margem de lucro do produtor, visto que o custo de produção já foi realizado, mas a receita correspondente é desperdiçada.

O fenômeno pode ser classificado em diferentes categorias, sendo as mais comuns as perdas naturais (deiscência ou queda natural antes do contato com a máquina) e as perdas mecânicas. As perdas mecânicas são aquelas ocasionadas pela interação da colhedora com a planta e dividem-se em perdas de plataforma (corte e recolhimento) e perdas internas (trilha, separação e limpeza). Embora seja tecnicamente impossível zerar totalmente as perdas, o objetivo agronômico é mantê-las dentro de níveis de tolerância aceitáveis, que variam de acordo com a cultura (soja, milho, algodão, etc.) e a tecnologia empregada.

Além dos fatores mecânicos, o conceito abrange também as perdas ocasionadas por fatores bióticos e logísticos no momento da colheita. Isso inclui a incidência de pragas de final de ciclo e plantas daninhas, que dificultam a operação do maquinário, bem como o desperdício ocorrido durante a transferência da carga para os caminhões e o transporte inicial. Portanto, a gestão de perdas na colheita exige uma visão sistêmica que integra a regulagem de máquinas, o monitoramento da lavoura e o planejamento logístico.

Principais Características

• Origem Mecânica: A maior parte das perdas ocorre na plataforma de corte (cabeçalho), devido à altura inadequada, velocidade de avanço excessiva ou molinete mal ajustado, impedindo que a planta entre corretamente na máquina.

• Perdas Internas: Ocorrem nos sistemas de trilha, separação e limpeza, geralmente quando há sobrecarga de material, rotação incorreta do cilindro ou abertura inadequada das peneiras, jogando grãos fora junto com a palha.

• Influência da Umidade: O teor de água nos grãos é determinante; colher com umidade muito baixa aumenta a quebra e a deiscência natural, enquanto a umidade excessiva dificulta a trilha e causa danos mecânicos (grãos amassados).

• Impacto de Plantas Daninhas: A presença de massa verde estranha (invasoras) na lavoura obriga a máquina a trabalhar com maior esforço, reduzindo a velocidade de operação e aumentando o desperdício de combustível e grãos.

• Variabilidade por Cultura: Cada cultura possui pontos críticos distintos; na soja, a deiscência das vagens inferiores é comum, enquanto no milho, o foco recai sobre o despigamento e a perda de grãos soltos no rolo espigador.

Importante Saber

• Monitoramento em Tempo Real: É essencial realizar o cálculo de perdas durante a operação, utilizando métodos como o “copo medidor” ou armações de área conhecida (1m² ou 2m²), para ajustar a máquina imediatamente ao identificar índices acima do tolerável.

• Manutenção Preventiva: A revisão de itens como navalhas, dedos retráteis, correias e rolamentos antes do início da safra é fundamental, pois o desgaste dessas peças é uma das principais causas de ineficiência no corte e alimentação.

• Capacitação do Operador: A tecnologia da máquina não substitui a habilidade do operador; ele deve estar apto a alterar as regulagens de acordo com as mudanças nas condições da lavoura (relevo, umidade e densidade) ao longo do dia.

• Logística e Transporte: As perdas não cessam na saída do cano de descarga; o transporte em caminhões com vedação precária e estradas ruins representa uma parcela significativa do prejuízo total, chegando a bilhões de reais por safra no Brasil.

• Velocidade de Colheita: Existe uma correlação direta entre a velocidade de avanço da colhedora e o aumento das perdas; operar acima da capacidade de processamento da máquina é um dos erros mais frequentes que geram desperdício.